2014年10月某日，某化工廠焚硫車間在停產檢修期間發生一起爆炸事故，造成2人受傷。該公司局部生產主要過程為空分車間生產氧氣，氧氣經氧氣儲罐輸送至焚硫車間的焚硫爐，液硫與氧反應生成二氧化硫，二氧化硫經冷卻、過濾、壓縮至油水分離器進行分離，液化后的二氧化硫進入成品罐，經管道輸送至充裝崗位進行鋼瓶充裝。
　　因考慮開停空分制氧裝置需消耗成本以及夜間谷電成本低，焚硫車間停車檢修期間，空分車間正常生產，每天在夜間谷電期間運行空分制氧裝置。
　　事故發生前日23:00，當班工人發現焚硫爐下游二氧化硫尾氣罐壓力達0.1MPa，根據操作規程（當尾氣罐壓力高于0.1MPa時，當班工人須開壓縮機進行降壓），當班工人啟動壓縮機將尾氣抽吸降壓。
　　事故發生當日0:00，當班工人啟動空分制氧裝置；0:05，油分離器及壓縮機等部位發生爆炸。
　　經調查分析，事故發生的直接原因是：焚硫車間在檢修期間雖然關閉了焚硫爐前端氧氣進口閥，但沒有采取加插盲板等有效隔離措施，導致氧仍可進入焚硫爐；加之當班班長未按規定打開氧氣管道放空閥排空氧氣，當工人啟動壓縮機對二氧化硫尾氣罐進行抽吸降壓處理時，造成焚硫爐前端管道中的氧被抽吸至壓縮機及油分離器中，氧與油接觸發生化學性爆炸，導致接觸油的壓縮機、管道及油分離器發生爆炸。