AQ 中华人民共和国应急管理部 发 布 ××××-××-××实施 ××××-××-××发布 粉末涂料企业安全卫生技术规范 Safety and health technical standard of powder coatings manufacturer （征求意见稿） AQ/T XXXX—XXXX 中华人民共和国安全生产行业标准 ICS 13.100 CCS C 65 备案号：

目次

前言	II

1 范围	1

2 规范性引用文件	1

3 术语和定义	2

4 厂区环境	3

5 设备设施	4

6 生产作业安全	7

7 安全与应急管理	10

附 录 A（资料性） 粉末涂料生产场所、仓库火灾危险性分类示例	12

附 录 B（资料性） 粉末涂料粉尘爆炸极限容许浓度	13

附 录 C（资料性） 粉末涂料用树脂、固化剂及粉末涂料的化学毒性LD50	14

附 录 D（资料性） 粉末涂料生产的危险、有害因素	15

前 言

本文件全部技术内容为推荐性的。

本文件按GB/T 1.1—2020给出的规则起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由国家应急管理部提出。

本文件由全国安全生产标准化技术委员会涂装作业分技术委员会（SAC/TC288/SC6）归口。

本文件起草单位：擎天材料科技有限公司、黄山华佳表面科技股份有限公司、阿克苏诺贝尔（中国）投资有限公司、福建万安实业集团有限公司、老虎表面技术新材料（苏州）有限公司、浙江玉石塑粉有限公司、温州市立邦塑粉有限公司、中海油常州涂料化工研究院有限公司（中国化工学会涂料涂装专业委员会）、浙江超浪新材料有限公司。

本文件主要起草人：高庆福、何达荣、于芹、孙毅、范斌、黄文、苏捷、周丽、陈玉才、林晓东、吴向平、宁波、杨庆伟

本文件为首次制定。

粉末涂料企业安全卫生技术规范

1 范围

本文件规定了粉末涂料生产企业的安全卫生技术要求，包括厂区环境、设备设施、生产作业安全、安全与应急管理等方面内容。

本文件适用于中华人民共和国境内从事粉末涂料生产的企业。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 2893 安全色

GB 2894 安全标志及其使用导则

GB/T 3836.1 爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求

GB 4053.1 固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯

GB 4053.2 固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯

GB 4053.3 固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台

GB/T 4208 外壳防护等级（IP代码）

GB 5083 生产设备安全卫生设计总则

GB/T 5206 色漆和清漆 术语和定义

GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件

GB/T6719 袋式除尘器技术要求

GB 6944 危险货物分类和品名编号

GB/T 26443 安全色和安全标志 安全标志的分类、性能和耐久性

GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则

GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求

GB 8978 污水综合排放标准

GB/T 9750 涂料产品包装标志

GB 39800.1个体防护装备配备规范 第1部分：总则

GB 12158 防止静电事故通用导则

GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准

GB/T 3836.1 爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求

GB/T 13491 涂料产品包装通则

GB 13495.1 消防安全标志 第1部分:标志

GB 15577 粉尘防爆安全规程

GB/T 15605 粉尘爆炸泄压指南

GB 15607 涂装作业安全规程 粉末静电喷涂工艺安全

GB 16297 大气污染物综合排放标准

GB/T 17919 粉尘爆炸危险场所用除尘器防爆导则

GB 17945 消防应急照明和疏散指示系统

GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护

GB 30871 危险化学品企业特殊作业安全规范

GB 37824 涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准

GB 50016 建筑设计防火规范

GB 50033 建筑采光设计标准

GB 50034 建筑照明设计标准

GB 50056 电热设备电力装置设计规范

GB 50057 建筑物防雷设计规范

GB 50058 爆炸危险环境电力装置设计规范

GB 50140 建筑灭火器配置设计规范

GB 50187 工业企业总平面设计规范

GB51283 精细化工企业工程设计防火标准

GBZ 1 工业企业设计卫生标准

GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素

GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分：物理因素

AQ 3009 危险场所电气防爆安全规范

AQ 5204 涂料生产企业安全技术规程

HG/T 20675 化工企业静电接地设计规程

LD/T 98 空气中粉尘浓度光散射式测定法

3 术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

粉末涂料 coating powder

粉末状的涂料，在其熔融（也可能要经过固化）后可制得连续的漆膜。

3.2

粉尘 dust

粒径小于75μm,能够较长时间悬浮于空气中的固体微粒。

3.3

动火作业 hot work

在直接或间接产生明火的工艺设施以外的禁火区内从事可能产生火焰、火花或炽热表面的非常规作业，包括使用电焊、气焊（割）、喷灯、电钻、砂轮、喷砂机进行的作业。

3.4

区 zone

爆炸危险区域的全部或一部分。按照爆炸性混合物出现的频率和持续性可分为不同危险程度的若干区。

3.5

设备保护级别（EPL） equipment protection level

根据设备成为引燃源的可能性和爆炸性气体环境及爆炸性粉尘环境所具有的不同特征而对设备规定的保护级别。

3.6

金属颜料粘贴 metallic pigment bonding

将金属颜料粘贴到粉末涂料颗粒表面，形成具有金属光泽粉末涂料的工艺过程，也称为邦定。

4 厂区环境

4.1 一般规定

4.1.1 新建、改建、扩建工程项目，总平面设计应符合GB 50187、GBZ 1、GB 50016的要求。其安全、消防设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

4.1.2 厂区应根据生产性质和环境特点进行绿化设计。厂区绿化不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种及含水分多的四季常青的草皮。

4.1.3 厂区建（构）筑物耐火等级以及各建筑物之间的防火间距除本文件另有规定外，应符合GB 50016、GB 51283、AQ 5204要求。

4.1.4 厂区出入口不宜少于2个，主要人流入口宜与主要货流入口分开设置。厂区大门、车间出入口及危险路段应设有限速标牌和警示标牌，交通视线盲区应设置反光镜。

4.1.5 防雷措施及防雷装置应符合GB 50057的要求。独立避雷针、架空避雷线（网）应有独立的接地装置，每一引下线的冲击接地电阻值不大于10Ω。

4.1.6 乙类厂房的总控制室应独立设置。厂房的泄压设施应避开人员密集场所和主要交通道路。

4.2 厂区道路

4.2.1 厂区应人车分流，双向主干道宽度不宜小于5m；车间、仓库叉车等行车道宽度应不小于1.8m、人行道宽度应不小于1m，厂区道路应有明显清晰且宽度不小于100mm的分隔通道线，危险路段应设置限速和警示标志。

4.2.2 厂区道路排水管网应畅通，无积油、积水。

4.2.3 道路路面应平坦，且高低差不超过500mm；无积油积水、无绊脚物，且地面凸出物不超过200mm；坑、壕、池应设置盖板或护栏；脚踏板应完好、牢固且防滑。

4.2.4 物品占道率应低于5%。

4.2.5 车行道上方悬挂物高度应不少于4m、人行道上方悬挂物高度应不少于2.5m，且牢固可靠，有安全警示标志。

4.2.6 厂区、仓库区应设置消防车通道。消防车通道的设置应符合GB 50016的相关规定。

4.3 厂房、仓库

4.3.1 一般规定

4.3.1.1 同一厂房、仓库或厂房、仓库的任一防火分区内有不同火灾危险性时，其火灾危险性分类应按火灾危险性较大的部分确定。当厂房符合GB 50016时，可按照火灾危险性较小的部分确定。粉末涂料生产场所、仓库火灾危险性分类示例参见附录A。

4.3.1.2 乙类厂房宜独立设置。

4.3.1.3 厂房、仓库的紧急通道和出入口应设置明显的标志及“禁止烟火”等安全标志。

4.3.1.4 厂房、仓库的安全疏散门应采用向疏散方向开启的平开门，不应采用推拉门、卷帘门；厂房、仓库的安全疏散门应为乙级防火门。

4.3.1.5 厂房、仓库的通道和出入口应不少于2个并应保持通畅。当每层建筑面积不大于150m2，且同一时间的生产人数不超过10人，或当一座仓库的占地面积不大于300m2时，可设置1个安全出口。仓库内每个防火分区通向疏散走道、楼梯或室外的出口不宜少于2个；当防火分区的建筑面积不大于100 m2时，可设置1个。

4.3.1.6 多层厂房建筑的耐火等级应不低于二级；建筑面积不大于300 m2的独立单层厂房，可采用三级耐火等级的建筑。高架仓库的耐火等级不应低于二级。

4.3.1.7 厂房的安全出口应分散布置。每个防火分区、一个防火分区的每个楼层，其相邻2个安全出口最近边缘之间的水平距离不应小于5m。

4.3.1.8 厂房内的疏散楼梯的最小净宽度不宜小于1.1m，疏散走道的最小净宽度不宜小于1.4m，门的最小净宽度不宜小于1.2m。

4.3.1.9 生产区应按GB 2894的规定设置安全标志，或在建（构）筑物及设备上按GB 2893的规定涂安全色。

4.3.1.10 厂房、仓库不应与员工宿舍在同一建筑物内，并与员工宿舍保持安全距离。

4.3.1.11 仓库不应设置在地下或半地下。

4.3.1.12 办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类厂房、仓库内，也不应贴邻。办公室、休息室设置在丙类仓库内时，应采用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和耐火等级不低于1.00h的楼板与库房隔开，并应设置独立的安全出口。如隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。

4.3.2 通道

4.3.2.1 厂房内车行道宽度应大于3.5m，专供叉车通行的单行道应大于2m。人行安全通道宽度宜大于1m，分隔线应清晰、准确。

4.3.2.2 车行道、人行道上方的悬挂物应牢固可靠；当人行道上方有移动物体时，应设置安全防护网，并有警示标识。

4.3.2.3 路面应平坦，无积油、无积水、无绊脚物,排水管网畅通。

4.3.2.4 主干道及人行通道不应有占道物品。

4.3.3 采光照明

4.3.3.1 生产作业点、工作面和安全通道采光系数和天然光临界照度宜符合GB 50033、GB 50034的相关规定。

4.3.3.2 夜间设置照明设施，照明灯具100%完好、有效。照度应符合GB 50034的相关规定。安全通道应配备应急照明灯。

4.3.3.3 仓库内宜使用低温照明灯具，并应对灯具的发热部件采取隔热等防火措施，不应使用卤钨灯等高温照明灯具。

4.3.4 作业区域布局

4.3.4.1 企业应制定合理、规范的定置图，实行定置管理；沿人行通道两边不应有突出或锐边物品，危险部位应设置安全标志和围挡护栏。

4.3.4.2 员工休息间、会议室等聚集场所应与作业区域隔离，疏散通道应保持畅通。

5 设备设施

5.1 通风除尘系统

5.1.1 一般规定

5.1.1.1 粉尘防爆应符合GB 15577的规定。车间预混、粉碎、称量、包装、成品混合应设置除尘和粉尘回收等有效的粉尘净化回收装置。车间应具备良好的通风系统，控制粉尘浓度处于最低粉尘爆炸浓度值以下，未知其最低爆炸浓度的，保证粉尘浓度不超过15g/m3。各类粉末涂料粉尘爆炸极限容许浓度参见本文件附录B。

5.1.1.2 车间可根据实际按工艺分区设置相对独立的除尘系统。

5.1.1.3 中央式除尘器宜安装于室外。如安装在室内，应安装在厂房内的建筑物外墙处的单独房间内，房间的间隔墙应采用耐火极限不低于3h的防火墙，并应根据粉尘属性和工艺要求确定相应控制要求比如泄爆、抑爆、抗爆等。采用泄爆方式时，应通过泄压导管向室外安全方向泄爆，且长度小于3m，除尘器应按GB/T 15605设置泄爆装置。

5.1.1.4 配套的电气设备应符合GB/T 3836.1、GB 50058和 AQ 3009的规定，选用III类电气设备，设备保护级别参见表1。

表1 电气设备防护级别的选择

危险区域	电气设备保护级别（EPL）
20区	Da
21区	Da或Db
22区	Da、Db或Dc

5.1.1.5 应从安全卫生两方面计算和核算所需的排风量，以确保有足够回收排风量；风机的排风量还应附加10%～15%系统漏风量。

5.1.1.6 称量、投料、粉碎粉料等进出口均应设置吸尘罩。

5.1.1.7 除尘器的安装、使用及维护应符合GB/T 17919的相关规定。

5.1.1.8 除尘器应有良好的气密性，在其额定工作压力下的漏风率应不高于3%。应避免除尘器进风口因流速降低而导致的粉尘沉降。

5.1.1.9 除尘器与进、出风管及卸灰装置的连接宜采用焊接；如采用法兰连接，应用导线跨接，其电阻应不大于0.03Ω。

5.1.1.10 除尘器应设防静电直接接地设施，接地电阻应不大于100Ω，并定期监测有效性。

5.1.1.11 除尘器应能在各种系统中实现一级收尘。

5.1.2 使用与维护

5.1.2.1 企业应建立除尘器的操作规程。

5.1.2.2 应对除尘器的脉冲喷吹装置的空气压力进行监测。

5.1.2.3 脉冲喷吹类袋式除尘器的供气系统应保证充足的供气量，并应采用脱油滤水措施。

5.1.2.4 除尘器启动后应定时检查，若有漏尘、漏风现象应立即停机处理。

5.1.2.5 应定时检查清灰装置，若脉冲阀或反吹切换阀门出现故障应及时修理。

5.1.2.6 检修维护时，除尘器设备外体不应电焊等明火作业，宜使用防爆工具，不应敲击除尘器各金属部件。

5.1.2.7 滤袋应采用消静电滤料制作。滤料应具备阻燃性能。

5.2 生产设备

5.2.1 一般规定

5.2.1.1 生产设备的安全功能应符合GB 5083的规定。

5.2.1.2 设备本身应具备安全联锁、防护罩、防护网等必要的防护。有爆炸危险的设备，还应具备泄压、防爆等装置。各种外露的传动设备或危险部位，应有便于观察传动运行的安全防护装置，各种防护罩应符合GB/T 8196的规定。

5.2.1.3 设备易发生危险的部位应有相应的安全标志。安全标志的图形、符号、文字颜色等应符合GB 2894的相关规定。

5.2.1.4 压力管道、电梯、供垂直运输物品的升降机、叉车等特种设备的安全附件、安全装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表应按国家相关规定进行定期校验、检修，并做好记录。

5.2.1.5 粉尘和碎屑的除尘器、过滤器或管道，均应设置泄压装置并定期检查其有效性。

5.2.1.6 电气设备选用应符合GB/T 3836.1、GB 50058 、AQ 3009的规定。

5.2.1.7 设备布局应符合下列要求：

a）设备间距：大型设备不宜小于2m，中型设备不宜小于1m，小型设备不宜小于0.7m。大小设备间距按最大的尺寸计算。如果在设备之间有操作工作位，则计算时应将操作空间与设备间距一并计入。

b）设备与活动机件的最大范围与墙、柱距离，大型设备不宜小于0.9m，中型设备不宜小于0.8m，小型设备不宜小于0.7m，在墙、柱与设备间有人操作的应满足设备与墙、柱间和操作空间的最大距离。

注：最大外型尺寸长度大于12m者为大型设备，6 m～12m者中型生设备，小于6m者为小型设备。

5.2.1.8 各种操作部件的安装高度：经常使用的为0.5 m～1.7m，不经常使用的为0.3 m～1.9m。指示器的安装高度：经常观察的为0.7 m～1.7m，不经常观察的为0.3 m～2.5m。

5.2.1.9 在设备、设施、管线上有发生坠落危险的部位，应配置便于人员操作、检查和维修的扶梯、平台、围栏和安全系挂装置等附属设施。扶梯、平台和栏杆的设置应符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3的规定。

5.3 防爆、防静电、电气安全

5.3.1 作业场所应按GB 50058的相关规定，分成爆炸危险区20区、21区、22区以及非爆炸危险区，并按区域选用相应的电气设备。

5.3.2 电线、电缆应采用穿钢管敷设或防火电缆槽盒敷设。电缆及其附件在安装和使用时，根据实际情况应采取防止受到外来机械损伤、腐蚀或化学影响的措施。

5.3.3 生产、储存场所的配电柜、设备控制柜、接线盒等电气设备的外壳防尘防护等级应不低于5级。应符合GB/T 4208的规定。

5.3.4 粉碎设备以及管道应按标准设计制造，并应用隔爆阀与除尘柜隔开。除尘柜采用泄爆方式时，应通过泄压导管向室外安全方向泄爆，且长度小于3m。

5.3.5 生产区可能产生静电危害的物体应采取工业防静电接地措施，并应符合GB 12158和 HG/T 20675的规定。

5.3.6 使用、贮存、输送、装卸、运输粉末涂料的生产装置、装卸场所以及产生静电积聚的生产设施都应有防静电接地措施。各专设的防静电接地电阻值不应大于100Ω。

5.3.7 电气设备外壳上不装电缆或导管引入装置时，其通孔堵封件应与设备外壳一起符合有关防爆型式的规定。堵封件应只能用工具才能拆除。

5.3.8 设备安装应牢固，接线应正确，接触应良好，设备通风孔道不应堵塞，应注意保持设备之间的间距。

5.3.9 电气设备应采取防止可能遇到的化学、机械、热应力等外部影响的措施。措施应不削弱设备正常热扩散及外壳防护等级的完整性。安装设备的方法和安装电缆等引入设备的方法都不应削弱外壳的防护等级。所有不装电缆的引入装置都应使用适合的塞子堵封。应保证外壳和进线装置的完整及密封性能。

5.3.10 生产工艺采用直接电加热方式的，其电气装置应符合GB 50056和GB 50058的规定。

5.3.11 所有管路应做防静电处理，电气设备应进行有效接地。

5.3.12 仓库内不应设有临时电气线路，其他电气线路、动力（照明）配电箱（柜、板）及电器设施均应符合本文件的规定。

5.3.13 乙类仓库内的电气装置应符合 GB 50058的规定。不应设置卤钨灯等高温照明灯具，并应对灯具的发热部件采取隔热等防火保护措施。配电箱及开关应设置在仓库外。

5.4 消防设施与器材

5.4.1 厂区、车间应在明显位置悬挂应急疏散图，应急疏散通道和区域面积满足应急响应的需要。

5.4.2 厂区消防用水应设置可靠的取水设施，可由给水管网、天然水源、消防水罐或消防水池供给。厂区消防给水和灭火设备应符合GB 50016的有关规定。

5.4.3 厂区应设室外消火栓。建筑占地面积大于300m2厂房（仓库）应设室内消火栓。

5.4.4 作业场所灭火器的配置应符合GB 50140的相关规定，灭火器、室内消火栓等消防器材摆放合理，标识明显，前边1m范围内无障碍物。金属粉末涂料生产区域宜设有灭火沙、D型金属灭火器等。

5.4.5 企业应设置火灾报警系统。可根据单位生产规模和实际，选择符合GBZ 1、LD/T 98粉尘浓度检测仪。

5.4.6 消防设施、重要防火部位均设有明显的消防安全标志，并应符合GB 13495.1的相关规定。

5.4.7 建筑内设置的消防疏散指示标志和消防应急照明灯具，除应符合本文件的规定外，还应符合GB 13495、GB 17945的规定。

5.4.8 消防器材应在有效期内，且每月应行不少于1次的全面检查。

6 生产作业安全

6.1 一般规定

6.1.1 企业应根据不同的粉末涂料产品编制生产工艺技术规程、安全操作规程。

6.1.2 生产操作规程和工艺参数的制定应符合粉末涂料原料的物化性质以及生产过程的特点。

6.1.3 各工序作业应符合设备操作规程、工艺技术规程和安全操作规程。

6.1.4 应根据生产需要，规定车间当天原料最高允许存放量。生产车间的生产物料、产品、半成品应堆放整齐，保证通道畅通。

6.1.5 应对车间各类设备、管路制定并执行相应的点检、维护保养和静电接地等检查。

6.1.6 车间内所有原料、成品或其他物品不应紧贴配电柜、控制柜、电箱等供电设备堆放；除铭牌等标示外，各种供电设施上不应摆放、悬挂其他任何物品；应保证供电设施的干燥、通风、散热良好。

6.1.7 不应湿手操作任何电器设备，设备不应超负荷运行。

6 2 原材料的贮存

6.2.1 原材料应按其性质分类、分批整齐堆放、贮存，避免出现倾倒等现象发生，并应遵循先进先出的原则。

6.2.2 原材料贮存场所应保持通风、干燥，防止日光直接照射。夏季温度过高应采取适当的降温措施。

6.3 生产过程

6.3.1 预混合

6.3.1.1 预混合工序材料摆放、称量、投料、混合等区域应进行合理规划分区。

6.3.1.2 混料机应根据其类型、大小，划定工作区域。翻斗式混料机工作区域应设置安全围栏及可靠的联锁装置，运行时不应进入。

6.3.1.3 搅拌混合时，混料缸应处于密封状态。

6.3.1.4 混料机每天应进行防搅拌时间过长、物料胶化、设备超载等方面的点检。

6.3.2 熔融挤出

6.3.2.1 挤出机加热表面应采取有效的隔热措施，并做相应的警示标志。

6.3.2.2 应及时清理挤出机加热元件表面的积粉。

6.3.2.3 滚筒、破碎部位应安装防止机械伤害的电控和防护装置。

6.3.2.4 应配备专用工具清理高温物料。

6.3.2.5 电加热板接口应安装防火花装置；蒸汽加热，应有防缺水安全装置。

6.3.2.6 清理压辊、破碎等部位的物料沾粘时应停机操作并应有效隔离动力源和挂牌警示。

6.3.3 粉碎

6.3.3.1 粉碎成品出口、称量包装处应开启除尘和粉尘回收装置。

6.3.3.2 设备运转部件部分应设置有效的防护（防护罩或联锁）。排料器内部、喂料螺杆等出现异常应停机操作，并应有效动力源隔离和挂牌警示。

6.3.3.3 作业过程中应防止粉尘飞扬，并应及时用湿拖把清理场所。

6.3.4 多组分（成品）混合

6.3.4.1 混合作业过程应采取防止粉尘飞扬措施。

6.3.4.2 混合作业过程，现场不应明火作业。

6.3.5 金属粉末生产安全

6.3.5.1 设备安全应符合下列要求：

a) 设备应有可靠接地，每个活动部件（如缸盖、缸体、机座、平台）应用16 mm2以上软地线连接，地线要接入专用接地装置，应定期检查设备的静电接地状况；

b) 专用接地装置应埋入地面1m以下，主接地线应用宽度25mm镀锌扁铁；

c) 电线与螺丝应定期检查有无松动；

d) 测氧仪应每年进行传感器校准；

e) 电控房应设置独立防火区域；

f) 除尘器应用金属风管，每节风管要用地线连接并接入总地线中；

g) 除尘器应每天清理泄灰仓；

h）金属颜料称量区域与生产区的除尘器宜分开，称量区应采用湿法除尘器；

i）车间出口不宜少于2个；

j) 车间地面应采用不产生火花的地面；

k）车间内有金属粉尘的区域的电气设备应满足防爆要求。

6.3.5.2 金属颜料储存应符合下列要求：

金属颜料应放在独立仓库和其他建筑隔开，相关要求按照GB50016设计；

与水反应的金属原料应保持干燥，并避免和水接触；

应采用有效措施防止金属颜料桶倾倒；

金属颜料仓库应明确规定存储量以及定期盘库，仓库应专人并上锁管理，进出仓库需佩戴合适的防静电的劳方用品。仓库应进行明确标识：包括仓库名称、主要原材料、主要风险等应明确标识在仓库入口；

金属颜料使用后如有剩余应进行及时清洁并做好密封后转入库房，生产区不能作为储存区域；

金属颜料应用合适的金属桶密封包装，金属颜料桶应放置在金属栈板或直接放在金属地台板上，栈板和地板台应有效接地。

6.3.5.3 金属颜料称量应符合下列要求：

称量应设立在于生产区域隔开的单独房间，并符合相应的防火防爆设计规定；

称量区域所用的工具应采取不发火或其他防静电材质；

所有称量设备设施应采用符合该区域的防爆设备，并进行有效接地；

称量部分应满足通风吸尘要求，工作面吸风风速应大于1m/s；

称量区域应根据当天实际生产量规定最大临时存放量；

操作员工应穿戴符合防静电要求的劳保用品，在仅该区域前应设置静电检测装置。

6.3.5.4 邦定生产操作应符合下列要求：

a）作业人员应经过严格的操作和安全培训才能上岗操作；

b）进入邦定车间前应在静电释放仪上消除人身上静电，不应带入和使用非防爆移动通讯设备；

c）作业人员应穿防静电服与防静电鞋；

d）混料作业使用铝银粉、铜金粉等金属颜料时，应防止产生火花；

e）添加金属颜料时动作要轻，宜沿接地导电棒或缸壁倒入，不应敲击与碰撞；

f）邦定加料和加工过程，应加入有效的惰性气体保护，惰性气体纯度不应低于95%，并采用氧气浓度监测和控制装置监测氧气浓度值；

g）金属颜料转运应有效防静电；

h）生产完应使用符合防爆区域的吸尘装置清理现场卫生，不宜有灰尘堆积。

6.3.6 清机

6.3.6.1 清理运动部件时，应有效的进行动力源隔离并挂牌上锁。

6.3.6.2 清机不宜使用溶剂。

6.3.6.3 若有需要使用溶剂，现场不应明火作业，应加强通风，防止空间中溶剂挥发积聚导致爆炸。

6.3.6.4 盛装清机用溶剂容器应加盖封闭存放于通风良好、有明显标识的指定区域，不应无序堆放。

6.3.6.5 作业应随时将粘有易燃类剂等易燃物质的棉纱、抹布等废弃物放入带盖并装有阻燃液体的金属箱（桶）内，不应乱抛、乱放，并应当班清理、统一处理。

6.3.6.6 挤出主机清机物料，应用专门容器盛装，并作洒水降温处理。

6.4 包装、检验、贮存与运输

6.4.1 包装

6.4.1.1 产品的包装应符合GB/T 13491的要求。

6.4.1.2 产品包装标志应符合GB/T 9750 的要求，安全标签应符合GB 15258的规定。

6.4.1.3 包装材料应能避免粉末受潮和受热。宜把粉末装入聚乙烯袋中，再把袋子放入纸箱或纸板桶中。

6.4.2 检验

6.4.2.1 企业应按照国家标准、行业标准、企业标准的要求进行检验，保证出厂的产品符合标准的技术要求。

6.4.2.2 企业应有满足质量检测的场所设施和仪器。

6.4.2.3 在检验喷涂区域应设置吸尘罩等除尘和粉尘回收装置。

6.4.2.4 配电柜、设备控制柜、接线盒等电气设备的防尘等级，应能满足设备安全运行。

6.4.2.5 用于检验试验后的溶剂残液，应用专门容器回收并作无害处理。

6.4.2.6 应及时清理烘箱固化室加热元件表面的积粉。

6.4.3 产品（成品）贮存

6.4.3.1 粉末涂料严禁与酸、碱、盐、易燃物、可燃物、氧化剂等物品进行混存。

6.4.3.2 产品贮存应保持通风、干燥，防止日光直接照射并应隔绝火源，远离热源。应按其性质分类，分批堆放，并应遵循先进先出的原则。

6.4.3.3 根据库房条件、产品性质和包装形态采取适当的堆垛和垫底的方法，满足以下条件：

a) 产品不应直接落地存放，一般垛底宜高于15cm，无货架的垛高不宜超过3m；

b) 仓库堆垛间距：主通道宜大于 180cm，墙距宜大于 30cm，柱距宜大于10cm，顶距宜大于 50cm，垛距宜大于10cm。

6.4.4 运输

产品运输应防止雨淋、日光暴晒措施，并应符合运输部门的有关规定。本文件未作明确规定的其他运输工具，应执行国家相关规定。

6.5 粉尘清理

6.5.1 积粉清理应建立相关管理制度并采用吸尘装置吸取的清理方式，有粉尘爆炸风险区域，相应的吸尘设施应符合防爆规定。其他应按GB 15577执行。

6.5.2 预混、熔融挤出、粉碎、包装、成品混合、检验喷涂的场所，应定期清扫粉尘。

6.5.3 应及时清扫所有可能积累粉尘的生产车间和贮存室。

6.5.4 应及时清理作业区地面、设备、管道、墙壁上沉积的粉末，以防止形成悬浮状粉气混合物。

6.5.5 应及时清理挤出机加热元件表面、烘箱固化室加热元件表面的积粉。

6.6 设备检修

6.6.1 一般规定

6.6.1.1 检修设备时应切断电源，采用取下电源保险熔丝或将电源开关拉下后上锁等措施，并加挂安全警示牌。

6.6.1.2 作业现场可能危及安全的坑、井、沟、孔洞、受限空间、设施工具等应采取有效防护措施，并设警示标志，夜间应设警示红灯。

6.6.1.3 作业前，应对作业现场及作业涉及的设备、设施、工器具等进行检查。通道应保持畅通，影响作业安全的杂物应清理干净。

6.6.1.4 作业现场的梯子、栏杆、平台、盖板等设施应完整、牢固，采用的临时设施应确保安全。

6.6.1.5 作业人员应遵守本工种安全技术操作规程，并按规定着装及正确佩戴相应的个体防护用品，多工种、多层次交叉作业应统一协调。

6.6.2 动火作业

6.6.2.1 动火作业应有专人监火，并符合GB 30871相关规定要求。

6.6.2.2 动火作业完毕，应清理现场，确认无残留火种后，方可离开。

6.6.3 其他检修作业

高处作业安全、受限空间作业安全、断路作业安全、动土作业安全及吊装作业安全应分别按照GB 30871规定执行。

6.7 生产废物料的处理

6.7.1 粉末涂料生产过程中排放的废气、废水（液）、废渣和其他废弃物的处理应符合国家、地方的有关规定。

6.7.2 生产区（包括设备）排放的废气应采取有效的净化措施，符合GB 16297、GB 37824规定后方可排放。

6.7.3 生产区（包括实验室）产生废弃危险化学品的处置应符合国家相关规定。应委托持有危险废物经营许可证的单位收集、贮存、利用、处置，并应当向其提供废弃危险化学品的品名、数量、成分或组成、特性、化学品安全技术说明书等技术资料。

6.7.4 应随时将粘有易燃类溶剂等易燃物质的棉纱、抹布等物放入带盖的装有阻燃液体的金属箱（桶）内，当班清除，不应乱抛、乱放；应及时清理作业场所的废物、油迹等，保持环境的整洁。

7 安全与应急管理

7.1 一般规定

7.1.1 企业应建立全员安全生产责任制和相应的安全管理体系。

7.1.2 企业应结合实际，根据国家法律、法规制定并执行安全生产规章制度、安全技术规程，实行标准化管理。

7.1.4 厂界环境噪声和各类机械设备噪声（和振动）应符合GB 12348的相关规定, 生产场所有害物质及粉尘的浓度应符合GBZ 2.1和GBZ 2.2的规定，粉末涂料用树脂、固化剂及粉末涂料的化学毒性LD50参见附录C。

7.1.5 对作业人员应采取个体防护措施，配备专用的劳动防护用品：呼吸防护器、防护手套、噪音防护用品等。不同岗位作业人员配用的劳动防护用品应符合GB/T 11651的规定。

7.1.6 加强明火管理，厂区严禁吸烟。

7.2 人员和培训管理

7.2.1 企业应配置专职或兼职的安全生产管理人员。

7.2.2 企业应建立公司（厂）、车间（职能部门、生产部门）以及班组三级安全生产管理网。

7.2.3 企业应结合粉末涂料特性，制定适合的生产现场安全教育培训、管理制度。

7.2.4 企业每年应对全员进行安全生产技术教育和应急预案演练培训。

7.2.5 丙烯酸粉末涂料、金属颜料粉末涂料、铝颜料储存等火灾危险性乙类场所，应按其安全技术特性制定专门的安全管理制度，并应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训。

7.3 相关方安全管理

7.3.1 企业应与外来施工单位签订安全协议明确双方安全职责。

7.3.2 企业应对外来施工作业人员进行安全教育培训。

7.3.3 施工现场应有可靠的安全防范措施，符合安全生产条件。

7.3.4 企业应对铝颜料等的包装提出安全要求，并与危险化学品供应商签订安全协议。供应商应有国家规定的资质。

7.3.5 对厂区内临时作业人员、实习人员、参观人员及其他外来人员应有安全管理制度和安全措施。

7.4 应急管理

7.4.1 生产安全事故应急救援预案及专项预案（或处置方案）的制订，应符合GB/T 29693的要求。

7.4.2 生产场所应配备呼吸防护器及其他应急防护用品。呼吸防护器配备应符合GB/T 18664的规定。

7.4.3 应对本企业粉末涂料生产过程存在的危险、有害因素进行危险源辨识。根据分析确定本企业的危险因素、确定危险源，制订本单位的事故应急救援预案，配备应急救援人员和必要的救援器材、设备等物资，并定期组织演练。粉末涂料生产的危险、有害因素参见本文件附录D。

7.4.4 每年至少组织一次综合应急预案演练或者专项应急预案演练，每半年至少组织一次现场处置方案演练。

附 录 A

（资料性）

粉末涂料生产场所、仓库火灾危险性分类示例

粉末涂料生产场所、仓库火灾危险性分类示例见表A.1。

表A.1 粉末涂料生产场所、仓库火灾危险性分类示例

作业分类	种类	粉末涂料生产、使用或储存物品	火灾危险类别
粉末涂料制造	金属颜料粉末涂料	铜金粉、铝粉颜料等易燃固体类	乙
丙烯酸粉末涂料	丙烯酸树脂等可燃固体类	乙
其他粉末涂料	环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂等可燃固体类	丙
仓库与储存	金属粉末原材料	铝粉、锌粉等易燃固体类	乙
其他原材料/成品	不属于易燃固体的原材料、树脂、钛白粉、无机填料、粉末涂料成品等	丙

附 录 B

（资料性）

粉末涂料粉尘爆炸极限容许浓度

粉末涂料主要原材料粉尘爆炸极限容许浓度见表B.1，粉末涂料粉尘爆炸极限容许浓度见表B.2。

表B.1 粉末涂料主要原材料粉尘爆炸极限容许浓度

序号	品 名	最低可爆炸极限 g/m3	最小点火能量mJ
1	环氧树脂	20	15
2	聚酯树脂	10	10
3	铝粉	35-40	20
4	锌粉	500	900

表B.2 粉末涂料粉尘爆炸极限容许浓度

序号	品 名	最低可爆炸极限 g/m3	燃点（着火温度）℃
1	环氧树脂粉末	53	450
2	聚酯粉末	60	470
3	聚酰胺粉末	20	500
4	丙烯酸粉末	30	435
5	聚氨酯粉末	20	500
6	铝颜料粉末	36	505

附 录 C

（资料性）

粉末涂料用树脂、固化剂及粉末涂料的化学毒性LD50

粉末涂料用树脂、固化剂及粉末涂料的化学毒性LD50见表C.1。

表C.1 粉末涂料用树脂、固化剂及粉末涂料的化学毒性LD50

化合物名称	LD50值	化合物名称	LD50值
双酚A型环氧树脂	>15000	2-甲基咪唑	1400
含羟基聚酯树脂	>15000	癸二酸	7000
含羧基聚酯树脂	>15000	双氰胺环氧粉末涂料	>20000
缩水甘油基丙烯酸树脂	>16000	癸肼环氧粉末涂料	>3000
异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）	300-1100	聚酯粉末涂料	>15000
双氰胺	400-3000	丙烯酸粉末涂料	>30000

附 录 D

（资料性）

粉末涂料生产的危险、有害因素

D.1 危险因素

D.1.1 火灾

火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。

D.1.1.1 可燃物质

试验、设施清理使用的有机溶剂、在存放、使用时挥发的易燃易爆蒸气；

生产作业过程中所用可燃、自燃原材料的存放使用等。如各类合成树脂、丙烯酸、铝粉等化学原料等；污染有机溶剂的废布、工作服等。

D.1.1.2 着火源

a) 明火：作业场所内部或外部带入的烟火、照明灯具灼热表面，设备、管道、电器表 面的过高温度、气焊割明火、机动车排气管喷火等；

b) 摩擦冲击：机械轴承发热，钢铁工具、铁桶和容器与地面相互碰撞或与地坪撞击，带钉鞋与地 坪撞击等；

c) 电气火花：电路开启与切断、短路、过载，线路电位差引起的熔融金属，保险丝熔断、外露的灼热丝等；

d) 静电放电：设备、容器、管道静电积累或容器、管道破裂，倾倒粉料等；

e) 雷电；

f) 化学能：自燃(炭黑、玷污粉末涂料的废纱头、布头堆积蓄热)，铝粉受潮产生氢气放热自燃等；

g) 日光聚焦。

D.1.1.3 增加燃烧危险因素

a) 密闭空间富氧状态；

b) 火灾时继续通风；

c) 盛装易燃易爆铝粉容器；

d) 室内气温高。

D.1.2 爆炸

密闭空间及通风不良处所（如回收粉柜、成品混合容器（包括邦定设备）等），粉尘积聚达到爆炸极限，遇到火源瞬间燃烧爆炸。

D.1.3 设备所致触电

D.1.4 设备所致人身事故

D.1.5 高温挤出物料溅落灼伤、烫伤

D.2 有害因素

D.2.1 生产性粉尘

通过呼吸道进人人体。可造成尘肺等呼吸道疾病等。

a) 无机粉尘：滑石粉、碳酸钙、氧化铁红、高岭土等作业；

b) 有机粉尘：粉末涂料混合、粉碎等的生产、检验作业。

D.2.2 生产性有毒物质

通过呼吸道、消化道及皮肤侵入人体。有的可刺激黏膜(上呼吸道)，有的可引起过敏反应或皮炎，有的造成急、慢性中毒，有的可以或可能致癌、致突变等。

a) 含有有毒物质的粉尘(苯酐、炭黑、红丹、柠檬黄、铅、铬、镉、锌等)：配料等作业；

b) 其他有毒使用溶剂的生产、试验作业(甲醛、苯酚、苯胺、丙烯酸、甲基丙烯酸酯、双酚A、聚醚、双氰胺、环氧氯丙烷、二酚基丙烷、三聚氰氨、四氟乙烯等)。

D.2.3 有害物理因素

a) 噪声、振动：生产作业中所使用的设备，如空压机、搅拌机、挤出机、粉碎机等设备转动；

b) 高温（生产操作温度120℃以上）等高温作业。

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