2 工藝過程的危險性

　　2.1硝化生產中反應熱量大，溫度不易控制

　　硝化反應一般在較低溫度下便會發生，易于放熱，反應不易控制。硝化過程中，引入一個硝基，可釋放出152.4～153.2kJ／mol的熱量。在生產操作過程中，若投料速度過快、攪拌中途停止、冷卻水不足都會造成反應溫度過高，導致爆炸事故。此外，混酸中的硫酸被反應生成水稀釋時，還將產生相當于反應熱7.5％～10％的稀釋熱。

　　混酸制備時，混酸鍋會產生大量混合熱，使溫度可達90?C或更高，甚至造成硝酸分解生成大量的二氧化氮和水；如果存在部分硝基物，還可能引起硝基物爆炸。

　　2.2 反應組分分布與接觸不均勻，可能產生局部過熱

　　大多數硝化反應是在非均相中進行的，反應組分的分散不易均勻，而引起局部過熱導致危險出現。尤其在間歇硝化的反應開始階段，停止攪拌或由于攪拌葉片脫落，攪拌失效是非常危險的，因為這時兩相很快分層，大量活潑的硝化劑在酸相中積累，引起局部過熱；一旦攪拌再次開動，就會突然引發激烈的反應，瞬間可釋放過多的熱量，引起爆炸事故。

　　2.3 硝化易產生副反應和過反應

　　許多硝化反應具有深度氧化占優勢的鏈鎖反應和平行反應的特點，同時還伴有磺化、水解等副反應，直接影響到生產的安全。氧化反應出現時放出大量的褐色氧化氮氣體，伴隨著混合物的溫度迅速升高而引起硝化混合物從設備中噴出，發生爆炸事故。芳香族的硝化反應常發生生成硝基酚的氧化副反應，硝基酚及其鹽類性質不穩定，極易燃燒、爆炸。在蒸餾硝基化合物(如硝基甲苯)時，所得到的熱殘渣能發生爆炸，這是由于熱殘渣與空氣中氧相互作用的結果。

　　2.4水和硝化物混合產生熱量

　　如果混酸中進入水會促使硝酸大量蒸發，不僅強烈腐蝕設備，而且還???? 會造成爆炸。水通過設備蛇管和殼體的不嚴密處滲入到硝化物料時，會引起液態物料溫度和氣壓急劇上升，反應進行很快，可分解產生氣體而發生爆炸。

　　針對具體的硝化工藝，建議采用危險與可操作性分析HAZOP或預先危險分析（PHA）或事故樹分析（ETA）等風險評價方法，對整個工藝過程的危險性進行分析。