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不銹鋼冷軋帶鋼脫脂工藝性能改進

文檔作者：楊圳海武天宇文檔來源：太原鋼鐵有限公司不銹鋼冷軋廠		更新日期： 2026年05月12日	點擊數：
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服務區
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不鎊鋼冷軋帶鋼脫脂
工藝性能改進
楊圳海武天宇
太原鋼鐵有限公司不銹鋼冷軋廠
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Service Station
在不銹鋼冷迮軋軋制生產過程中，需要使柑軋制乳化液對軋輥和帶鋼進行潤滑
及冷卻。但部分殘留在帶鋼表丨ri丨的油脂會5 軋制產生的鐵粉混合在一起，并牢固地
黏附在帶鋼表冊，形成了帶鋼表ifi丨殘貿物，需通過脫脂、刷洗等工)t ;將帶鋼表ifif殘
衍物去除，工藝處迎是否徹底，將對退火、酸洗后帶鋼表冊質量產生至關重要的影
響。本文對太原鋼鐵傷限公司不銹鋼冷軋廠冷迮軋2 # R A P 線脫脂工藝進行了改進，
通過調幣脫脂段各擠干輥H 力分/|1、添加表冊活性劑、改變脫脂清洗噴淋贊安裝角度、
咐加淸洗補水鋝道閥等方法，增加了脫脂工藝脫脂清洗去污能力，使帶鋼表ifi丨質量
得到提升，為公司爺省了成本，提卨了經濟效益。
在不銹鋼冷連軋軋制生產過
程中，軋輥與不銹鋼板帶接觸時
會產生摩檫及摩擦熱，當壓下量
達到一定數值時，在軋制變形區
內因帶鋼變形量增大也產生大量
的熱能，因此，冷軋軋制過程中
需要使用軋制乳化液對軋輥和帶
鋼進行潤滑及冷卻。乳化液在使
用時，在軋制輥縫區域形成油膜
潤滑，同時帶走熱量。由于摩檫
力的作用，在帶鋼變形的前滑區
和后滑區，會有鐵粉從軋輥表面
及帶鋼表面脫落，一部分進入乳
化液中，污染了乳化液；另一部
分滯留于帶鋼表面，與部分殘留
帶鋼表面的油脂混合在一起，并
牢固地黏附在帶鋼表面，形成了
帶鋼表面殘留物（殘留物主要為
乳化液油污、鐵粉及松散雜質
等）。殘留物存在形式可分為油
膜層、污垢層、氧化膜層（見圖1 )，
其中污垢最為難洗。這些殘留物
在軋機出口很難被沖刷掉，嚴重
影響后工序生產。因此，需通過
脫脂、刷洗等工序將帶鋼表面殘
留物去除，工藝處理是否徹底，
將對退火、酸洗后帶鋼表面質量
影響至關重要[1]。
太原鋼鐵有限公司不銹鋼冷軋
廠冷連軋2#RAP線是國內第一條在
線五連軋運行鉻、鎳鋼混合軋制生
產線，軋制后過鋼脫脂時間短，約
為3?8 s ，對于脫脂及清洗帶鋼表面
能力要求尤其苛刻，該工序將直接
影響后工序能否生產出合格的產品，
而目前沒有同行對標參數。在軋制
圖1 冷軋鋼板_面油污分類示意
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3 0 0 系鋼種后，因該系列鋼種特點，
使乳化液污染嚴重，帶鋼表面殘留
物急劇增加，造成現有脫脂設備清
洗難度的增加，產生側支撐印、臟
印等表面缺陷。從2 0 1 6年9 月開始，
由于生產線產能增加及軋制速度的
提升，發現在生產3 0 4鋼種過程中，
尤其在高速軋制過程中發現帶鋼板
面殘留物急劇增多。更為嚴重的是，
在1 1 月全月因表面殘留物造成8 卷
不合格產品。改善前脫脂前后帶鋼
表面見圖2 ，退火后不合格廣品見
圖3〇
本文從工藝流程、活性劑添加、
設備設計和清洗等方面調整脫脂段
各參數及優化現有設備，增加脫脂
清洗去污能力，提升帶鋼表面質量。
脫脂工藝流程簡介
脫脂工藝流程見圖4。
脫脂工藝流程優化
調整脫脂段各擠干輥壓力
分布
如果脫脂入口壓力過大，會造
成帶鋼表面殘留物附著力加大，從
而要求脫脂去污能力加強，且對擠
干輥消耗嚴重；如果脫脂出口壓力
過小，會造成帶鋼表面積水嚴重，
無法烘干水印，同樣出現表面缺陷。
為改善這一情況，現場對脫脂段各
擠干輥壓力進行了調整，見表1。
原脫脂段各擠干輥壓力均為
0.5?0.6 MPa, 經過現場實際觀察及
理論分析，將1?7 號擠干輥的壓力
降低為0.2?0.3 MPa, 而8 ~ 1 0號擠
干輥維持0.5?0.6 MPa不變，獲得
了較好的效果，在保證帶鋼表面質
量的同時，又能降低擠干輥輥耗。
脫脂段各擠干輥輥耗見表2。
(a ) 軋機出口 （ b ) 脫脂出口
圖2 改善前脫脂前后帶鋼表面
(a ) 黑色小點 （b ) 白色片狀物
圖3 退火后不合格產品
1 號脫脂槽— ? 1號刷洗機— ? 2 號脫脂槽— ? 預清洗— ? 2 號刷洗機
最終清洗1 號箱 ------ ? 最終清洗2 號箱 ------ ? 最終清洗 ------ ? 烘干機
圖4 脫脂工藝流程示意
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調整前每月2 次 每月2 次 每月2攻
過程調整 每月1次 每月1次 每月1攻
調整后2個月1次 2個月1次 2 個月
添加表面活性劑
表面活性劑的使用降低了水的
表面張力， 一方面可使水溶液浸潤
到鋼板表面，產生油污剝離；另一
方面又將油污進行乳化，使之溶入
溶液中。在脫脂液中，表面活性劑
的親油基和親水基可對油和水發揮
不同的親和力，各自獨立地同時產
生作用。在水_ 氣界面或水_ 油界
面，它能將親水基留在水中，而把
親油基推出水面，使吸附了油脂的
一端進入空氣或油相中，而形成定
向排列的單分子層表面膜，可使水
的表面張力或水油的界面張力由72
mN/m 降到30 mN/m 左右，因此在
改善被脫脂帶鋼表面潤濕性的同時，
還能將油脂滲透、卷離，達到乳化、
分散和增溶除油的效果0 。
冷軋不銹鋼板帶的清洗脫脂主
要利用了油脂的皂化反應及表面活
性劑的作用，通過潤濕、滲透、卷離、
分散和增容的方式，將鋼板表面的
油脂去除。經過查找資料及多次試
號輥 2號輥 3號棍
項目
脫脂段各擠干輥輥耗
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脫脂段各擠干輥壓力設定\ \
壓力/MPa
項目
1號輥2 號輥3 號輥4 號輥5 號輥6 號輥7 號輥8 號輥9 號輥1 0號輥
原始數據0.5~0.6 0.5 ?0.6 0.5~0.6 0.5 ?0.6 0.5 ?0.6 0.5~0.6 0.5 ?0.6 0.5 ?0.6 0.5~0.6 0.5 ?0.6
過程調整 0.2~0.3 0.2 ?0.3 0.2~0.3 0.2-0.3 0.2 ?0.3 0.2~0.3 0.2?0.3 0.2 ?0.3 0.2~0.3 0.2?0.3
現在數據0.2~0.3 0.2 ?0.3 0.2~0.3 0.2 ?0.3 0.2 ?0.3 0.2~0.3 0.2 ?0.3 0.5~0.6 0.5~0.6 0.5 ?0.6
\ \
更換周期
4 號輥
每月2 次
每月1次
5 號輥6 號輥7 號輥8 號輥9 號輥1 0 號輥
每月2次每月2次每月2 次每月3 次每月3 次每月3 次
每月1次每月1次每月1次每月2 次每月2 次每月2 次
2個月1次2 個月1次2個月1次每月2 次每月2 次每月2次
速度為水流速度與鋼板運行速度之
和，水流對鋼板的沖擊力明顯增強，
清洗效果明顯提升。
増加清洗補水管道閥
要保證脫脂后帶鋼表面清潔度，
清洗水的潔凈度就需要提局。原設
計清潔水箱加水和排水閥門存在不
足，造成清洗水的潔凈度較低，生
產一天最終清洗水渾濁不堪，必須
停產更換新水。主要瓶頸在于加水
管道閥門流量不足。為此在原有補
水基礎上增加加水管道、補水閥，
提S 補水能力，在此基礎上提局換
水頻率，縮短了補水時間，提升了
清洗水潔凈度。
優化結果
未調整以前，每月因帶鋼表面
污染造成臟印、/鐵粉壓入等缺陷，
導致全線停產，投入大量人力物力
解決處理該問題。經過一系列的工
藝和設備精度調整，目前，帶鋼表
面質量得到有效提升，已經可以穩
驗，目前選擇在脫脂1
定比例添加表面活性劑。
改變脫脂清洗噴淋管安裝
角度
在現有脫脂能力達到最大值時，
脫脂段所有設備功能已經達到最大
額定設定值，仍然不能徹底去除帶
鋼表面污垢。原噴淋管噴淋角度方
向與鋼帶同向，噴射形狀為6 0 ° 扇
形狀，噴射角度為1 5 ° ，如圖5 所示。
經過理論分析，原噴淋管安裝
設計角度的水平分力與帶鋼運行方
向同向，噴射水流與鋼板的相對速
度為水流速度與鋼板運行速度之差，
水流對鋼板的沖擊力相對較弱，清
洗效果不佳。脫脂箱體共有4 個，
原噴淋管的噴射方向與帶鋼運行方
向一致?，F調整為1 號、2 號箱體
前3 組與鋼帶方向一致，后8 組鋼
帶方向相反；3 號、4 號箱體調整為
前1 組與鋼帶方向一致，后2 組鋼
帶方向相反。調整后的噴淋管安裝
角度見圖6 ，噴射水流與鋼板的相對
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圖5 噴淋管改進前噴射角度示意
圖6 噴淋管改進后噴射角度示意
定進行生產。
帶鋼表面質量提升、缺陷帶鋼
出現率降低為公司創造了較好的經
濟效益：
? 原來每月因臟印、鐵粉缺陷
虛產約6 卷，目前降至2 卷以內，
按照每卷20 t ，損失1 2 0 0 元/t 計算，
每年可挽救損失約1 1 5萬元；
? 原來每月因臟印造成機組降
速影響時間約16 h，目前已不影響
機組正常生產效率，按照每小時產
量70 t ，每噸鋼連軋成本優勢300
元計算，每年可挽救損失約4 0 0萬元。
結論
☆通過調整脫脂段各擠干輥壓
力分布、添加表面活性劑、改變脫月旨
清洗噴淋管安裝角度、增加清洗補水
管道閥等方法，增加了太鋼不銹鋼冷
連軋2 # RAP線脫脂工藝清洗去污能
力，帶鋼表面質量得到提升。
☆通過對冷軋帶鋼脫脂工藝性
能的改進，取得了較好的經濟效益，
每年可創造效益5 0 0 萬元以上。
參考文獻
[ 1 J梁愛生. 軋鋼生產新技術6 0 0 問
[M j.北京： 冶金工業出版社，2004.
[ 2 |李九嶺， 汪曉林， 鄭洪道. 冷軋
帶鋼脫脂機理研究丨R /〇Lj.http:
/ / w w w .d o c o m .c o m /to u c n / detail.
do?id=130178349.
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