6S不是口號，是標準。

但很多工廠的標準文件又長又枯燥，

沒人看、沒人用、最后形同虛設。

今天我們把車間6S的每個S拆成具體標準，用最通俗的話寫出來?？赐昃湍軐φ兆圆椋耗愕能囬g做到了幾條？

1S 整理（SEIRI）：區分要與不要

核心定義：

把現場"要的"和"不要的"分開，把"不要的"清理掉。

達標標準：

車間內無廢棄物料、無報廢設備、無過期文件

工位上只有當前作業需要的物品，無關物品全部移走

倉庫內無呆滯物料（超過3個月未動的物料需單獨處理）

走道、樓梯、消防通道無堆放物

個人物品放入指定柜子，不放在工位上

常見問題：

工位上堆著上周的圖紙、角落里堆著3年前的報廢設備、通道里堆著"暫時放一下"的紙箱……

這些都是整理沒做好的表現。

判斷方法：

"這個東西30天內會用到嗎？"不會用到→移走。1年內不會用到→處理掉。

2S 整頓（SEITON）：定點、定量、定容

核心定義：

要的東西放在固定位置，任何人3秒內能找到。

達標標準：

所有物品有固定存放位置，地面有定位線標識

工具放在工具形跡板（影子板）上，用完歸位一目了然

物料按區域分類存放，有標識卡注明名稱、規格、數量

貨架有庫位編號，物料與庫位一一對應

周轉箱/推車有定位線，用完歸位

3S 清掃（SEISO）：打掃+點檢

核心定義：

打掃干凈，同時在清掃過程中發現設備隱患和異常。

達標標準：

地面無灰塵、無油污、無積水、無雜物

設備表面無油污、無粉塵，看清銘牌和標識

貨架、工具柜內外干凈，無死角

門窗玻璃清潔透亮，無遮擋

垃圾桶及時清理，分類投放

清掃同時檢查設備：有無異響、有無漏油、有無松動

關鍵：

清掃≠搞衛生。清掃的真正價值是"清掃即點檢"——在打掃過程中發現設備泄漏、松動、異常，提前預防故障。

4S 清潔（SEIKETSU）：制度化、標準化

核心定義：

把前3S的做法制度化、標準化，長期保持不反彈。

達標標準：

有6S責任區劃分圖，每個區域有明確責任人

有6S檢查標準（就是本文），張貼在現場

有日常6S檢查機制：每日自查+每周互查+每月評比

有6S看板：展示檢查結果、改善前后對比、紅牌處理記錄

目視化標識保持完好，破損及時更換

新員工入職有6S培訓，了解標準和要求

5S 素養（SHITSUKE）：養成習慣

核心定義：

讓每個人都自覺遵守規則，養成良好工作習慣。

達標標準：

員工按規定穿戴工服、勞保用品

工具用完自覺歸位，不需要人提醒

遵守操作規程，不隨意更改作業方式

發現異常主動報告，不隱瞞不拖延

見到地面有垃圾主動撿起，不是"不是我負責就不管"

有6S改善提案機制，鼓勵員工提出改進建議

素養是6S最難也是最重要的一個S。前4S靠制度推動，5S靠文化內化。需要管理層以身作則+持續培訓+正向激勵。

6S 安全（SAFETY）：消除隱患

核心定義：

識別和消除安全隱患，保障人身和設備安全。

達標標準：

危險區域有安全警示標識和防護欄

消防設施完好有效，前方無遮擋，標識醒目

安全通道暢通無阻，疏散路線標識清晰

設備安全防護裝置完好，不得擅自拆除

化學品/危險品按規定存儲，有MSDS（安全數據表）

有安全隱患排查機制，發現問題及時整改

員工接受安全培訓，了解崗位風險和應急措施

6S自查清單（打勾即用）

以上8項全部打勾，說明你的車間6S基本達標。如果有3項以上未達標，建議盡快整改。